1. zināšanas: Ievads parastās astes saraušanās problēmās ekstrūderu ekstrūzijas procesa laikā:
Alumīnija profila ekstrūzijas ražošanā defekti, ko parasti dēvē par "astes saraušanos", pusfabrikātu pēdējās daļās var parādīties pēc galvas un astes nogriešanas, kas atklājas sārmainās kodināšanas pārbaudes laikā. Alumīnija profili, kas satur šo konstrukciju, neatbilst nepieciešamajām mehāniskajām īpašībām, radot drošības riskus. Tajā pašā laikā, kad izgatavotie alumīnija sakausējuma profili tiek pakļauti virsmas apstrādei vai mehāniskai apstrādei, šī defekta klātbūtne izjauc materiāla iekšējo nepārtrauktību, ietekmējot turpmāko virsmas apstrādi un precīzo apstrādi. Smagos gadījumos tas var izraisīt slēptā raksta nojaukšanu vai griezējinstrumentu bojājumus. Šī ir izplatīta problēma ražošanā. Šajā rakstā īsi analizēti alumīnija profila astes saraušanās cēloņi un metodes tās novēršanai.
2. zināšanu punkts. Astes samazināšanas klasifikācija alumīnija profilu ekstrūdēšanā ar ekstrūderiem. "Astes samazināšana" ir iedalīta divos veidos: dobās astes samazināšana un gredzenveida astes samazināšana:
1) Dobu astes samazināšana: rodas, kad ekstrudētā profila vai sagataves gala centrā veidojas dobums. Šķērsgriezumā- tas parādās kā caurums ar nelīdzenām malām vai caurums, kas piepildīts ar citiem piemaisījumiem, un gareniski tas izskatās kā piltuve (koniska forma), un piltuves gals ir vērsts metāla plūsmas virzienā. Tas galvenokārt parādās viena-cauruma plakanās presēšanas presē, īpaši profilu galā ar mazu ekstrūzijas koeficientu, lielu diametru, biezām sienām vai profiliem, kas izspiesti, izmantojot eļļas{5}}piesārņotus presformas paliktņus.
2) Gredzenveida astes samazināšana: parādās kā pārtraukts gredzens vai loka abos izstrādājumu galos, kas izspiesti ar plūsmu{1}}izdalošām veidnēm, īpaši galvgalī. Abās metināšanas līnijas pusēs tā ir pamanāmāka kā pusmēness forma, un gredzenveida astes samazinājums ir simetrisks katra cauruma izstrādājumiem.
Astes samazināšanas veidošanās: Mehāniskais nosacījums astes samazināšanas veidošanai ir šāds: Kad vienmērīgas plūsmas stadija beidzas un ekstrūzijas spilventiņš pakāpeniski tuvojas presformai, ekstrūzijas laikā uz ekstrūzijas tvertnes sānu virsmas tiek radīts papildu spiediens dN_cilinders. Šis spēks kopā ar berzes spēku dT_cylinder, kad tas izjauc līdzsvara nosacījumu (dN_cylinder + dT_cylinder), kas ir lielāks vai vienāds ar dT_pad, liek metālam ap ekstrūzijas paliktņa laukumu plūst atpakaļ gar malām sagataves centrā, veidojot astes samazinājumu.
Trešais zināšanu punkts: kādi ir ekstrūzijas apstākļi, kas izraisa ekstrūdera astes saīsināšanu:
1. Ekstrūzijai atlikušais materiāls ir pārāk īss
2. Uz ekstrūzijas starplikas ir eļļa vai tā nav tīra
3. Lieta vai sagataves virsma nav tīra
4. Izstrādājuma-nogriešanas garums neatbilst specifikācijām
5. Ekstrūzijas mucas iekšpuse ir ārpus pielaides
6. Ekstrūzijas beigās pēkšņi palielinās ekstrūzijas ātrums.
4. zināšanu punkts. Metodes, lai novērstu alumīnija ekstrūzijas atslāņošanos, un pasākumi tās veidošanās samazināšanai un novēršanai:
1. Stingri ievērojiet procesa prasības, lai apgrieztu preses lūžņus un nozāģētu galvu un asti, saglabātu ekstrūzijas mucas oderes integritāti, aizliegts uzklāt eļļu uz ekstrūzijas starplikas, pazemināt alumīnija sagataves temperatūru pirms ekstrūzijas, izmantot īpašas izliektas starplikas un pieņemt saprātīgu atlikušā materiāla garumu.
2. Glabājiet ekstrūzijas instrumentus un alumīnija sagataves virsmu tīru.
3. Regulāri pārbaudiet ekstrūzijas mucas izmērus un nomainiet instrumentus, kas neatbilst standartiem.
4. Nodrošiniet vienmērīgu izspiešanu. Vēlākos ekstrūzijas posmos ekstrūzijas ātrums jāsamazina, jāatstāj atbilstošs presēšanas lūžņu biezums vai jāizmanto ekstrūzijas metode ar palielinātu atlikuma materiālu.
5. zināšanu punkts. Lai efektīvi novērstu astes parādību alumīnija ekstrūzijas profilu ražošanas laikā, ļoti svarīgs ir arī ekstrūzijas preses atlikušais biezums. Tālāk ir norādīts atlikušā biezuma standarts, ko esam izveidojuši jūsu uzziņai:
Ekstrūzijas preses tonnāža (T) Atlikušais biezums (mm)
<800T ≥15mm
800-1000T Lielāks vai vienāds ar 18 mm
1200T Lielāks vai vienāds ar 20 mm
1600T Lielāks vai vienāds ar 25 mm
2500T Lielāks vai vienāds ar 30 mm
4000T Lielāks vai vienāds ar 45 mm
